Varvel: una soluzione specifica per ogni esigenza

Il Gruppo Varvel, realtà bolognese specializzata in sistemi di trasmissione di potenza, offre grandi possibilità di personalizzazione del prodotto in base alle esigenze esposte dalla clientela, come nel caso dei riduttori a vite senza fine, caratterizzati da una customizzazione che comincia dai materiali scelti per la produzione.
Valsamoggia, Bologna, (informazione.it - comunicati stampa - industria) I riduttori a vite senza fine delle Serie RS e RT di Varvel sono l’esempio più significativo della grande versatilità della gamma, testimonianza diretta della grande competenza tecnica del Gruppo emiliano.


Dal 1955 il Gruppo Varvel, specializzato nell’ideazione, nella produzione e nella commercializzazione di riduttori meccanici di velocità, mette al servizio della clientela un’ampia gamma di soluzioni tecnologiche per molteplici applicazioni in numerosi settori dell’industria.

In oltre sessant’anni, con un’attenzione primaria sempre orientata alla ricerca di innovazione, il Gruppo ha maturato la capacità di rispondere a tutte le esigenze della clientela internazionale, personalizzando il prodotto per lo specifico utilizzo previsto.

Chiaro esempio di questa attitudine alla ricerca della soluzione più idonea per ogni circostanza è la versatilità della gamma di riduttori a vite senza fine. Gli elementi costitutivi di questi prodotti sono fondamentalmente tre: la carcassa, la vite senza fine e la corona. Proprio sulla corona sono disponibili numerose varianti, ciascuna propriamente indicata in determinati contesti applicativi.
Per ottimizzare le risorse economiche ed evitare un utilizzo superfluo del bronzo, metallo prezioso e conseguentemente costoso, Varvel ha da tempo iniziato a realizzare corone costituite da due elementi, in cui il bronzo viene impiegato solo dove serve: la corona standard si compone di un mozzo di supporto, normalmente realizzato in ghisa, e di un riporto in bronzo, ovvero l’anello su cui viene praticata la dentatura che permette il funzionamento degli ingranaggi. Così facendo si ottiene un riduttore a vite senza fine che può essere utilizzato nella maggioranza delle normali applicazioni presenti sul mercato. Ci sono però settori di utilizzo in cui il mozzo standard in ghisa grigia potrebbe risultare non sufficiente per le prestazioni necessarie.

Laddove si richiede una maggiore resistenza, Varvel realizza corone con il mozzo in ghisa sferoidale, una lega più performante rispetto a quella standard, ideale per applicazioni più pesanti.

Nelle tecnologie impiegate nell’industria alimentare o in tutte le operazioni legate al settore navale o marino, il mozzo in ghisa non è adeguato a causa della forte ossidazione ambientale: i macchinari per il trattamento di sostanze alimentari vengono opportunamente lavati con solventi igienizzanti molto aggressivi e in prossimità del mare l’atmosfera è troppo ricca di cloruri. In questi settori, per ovviare al problema dell’ossidazione, vengono realizzate corone con il mozzo in acciaio inox.

In tutte le altre situazioni in cui si richiede una maggiore resistenza e in cui la ghisa sferoidale non è utilizzabile, per produzioni limitate, Varvel realizza anche mozzi di supporto in acciaio normalizzato o bonificato.

Le possibilità di personalizzazione e adeguamento della corona si estendono anche al riporto in bronzo, la parte che viene adattata attraverso il processo di dentatura per ingranare e permettere il funzionamento del riduttore. Normalmente viene usata una lega di bronzo con l’aggiunta di piombo: questo metallo favorisce la malleabilità nella fase di produzione attraverso il processo fusorio, riducendo i tempi e aumentando quindi l’efficienza produttiva. In situazioni standard il riporto in bronzo con il piombo soddisfa le esigenze per le normali applicazioni.

Anche in questo caso, in base alle diverse circostanze possono essere necessarie delle soluzioni più adatte agli scopi previsti. Andando a cambiare la lega di bronzo si ottengono prestazioni differenti. Per incrementare la trasmissione di coppia, aumentare la resistenza alla compressione e all’urto e rallentare il processo di corrosione vengono utilizzati riporti in bronzo contenente nichel. Per applicazioni con corone più grandi e dove si prevedono urti molto violenti, dovuti a carichi molto alti e forti sollecitazioni, si utilizzano riporti in bronzo contenente alluminio, denominanti anche BRAL. Questa lega riduce le probabilità di rottura dei denti anche sotto colpi molto violenti e improvvisi, riducendo contemporaneamente i rischi di fermo macchina per riparazione o sostituzione del riduttore a vite senza fine.

Esistono anche contesti applicativi in cui non c’è la possibilità di utilizzare corone composite, ma l’unica possibilità è quella di ricorrere a corone integrali per riduttori a vite senza fine. Per ambienti molto ossidanti – ad esempio l’industria alimentare o gli ambienti marini, come detto sopra – normalmente viene impiegata una corona integrale realizzata interamente in bronzo: si tratta sicuramente di un componente più costoso, ma garantisce un’alta resistenza alla corrosione. Questo tipo di soluzione si utilizza per produzioni dedicate e di nicchia.

Un’alternativa meno onerosa, tuttavia con alcune limitazioni di applicazione, è quella delle corone integrali realizzate in ghisa: quest’ultime possono essere impiegate soltanto in contesti caratterizzati da velocità periferica molto lenta, entro i 2.5 metri al secondo, a causa dell’accoppiamento della corona con l’acciaio e quindi al rischio di danneggiamento.

Questa grande varietà di soluzioni studiate soltanto per la gamma di riduttori a vite senza fine, dimostra innanzitutto la grande versatilità di questi prodotti, perfettamente impiegabili in diversi contesti applicativi. Inoltre è una testimonianza delle grandi possibilità di personalizzazione che Varvel offre alla clientela, seguendo una filosofia di progettazione e produzione che sviluppa la soluzione più adeguata per ogni esigenza specifica: la conoscenza approfondita dei vari settori del mercato permette al Gruppo Varvel di interpretare al meglio ogni richiesta e di rispondere con prodotti in grado di risolvere problematiche specifiche puntando su efficienza, attenzione ai costi e valorizzazione delle funzionalità della macchina finale.


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